中国质量新闻网讯（王逸欣 记者 江岱）走进福建柱石建材有限公司（以下简称“福建柱石”）的智能化生产车间，不见往日嘈杂的人工操作场景，取而代之的是全自动液压合模机精准运转，智能控制管理系统对生产全流程实时监控，地坑式刮渣机自动完成废料回收与资源循环。从劳动密集型的传统制造，到智能化、绿色化的现代化生产，福建柱石以新质生产力为引擎，在传统管桩生产行业的转型升级之路上走出了特色路径。

  作为基础设施建设的关键支撑材料，管桩生产行业长期受困于自动化水平低、安全风险隐患多、资源浪费大等问题，劳动力成本攀升与技能型人才短缺更是让行业发展步履维艰。在国家全力发展新质生产力、推动高水平发展的战略背景下，管桩行业的自动化转型成为必然趋势。

  (全自动液压合模、拆模机取代了高强度的人工风炮作业，降低了车间噪音污染。)

  福建柱石敏锐把握发展机遇，自2024年起筹备建设集智能化、数字化、绿色化于一体的新质生产力管桩生产基地，以科学技术创新为核心，携手湖南比克智能与装备企业共建研发平台，采用世界领先的智能化生产设备与工艺，开启了逐“质”向“新”的转型征程。

  科技创新的深度赋能，为福建柱石培育新质生产力锚定了前行方向。公司在预应力混凝土管桩生产中引入智能化控制管理系统，实现从原材料配比到成品检测的全流程自动化监控，让生产效率与产品质量稳定性实现双重提升。相较于传统生产线，智能化车间人员配置减少40%至50%，生产人均产值提升60%，不仅大大降低人力成本，更让工人的工作环境与劳动强度得到非常明显改善。在生产的基本工艺上，公司领先应用“干硬性混凝土”技术，搭配辅助喂料盖和自落式冲击喂料设备，仅需3至4分钟就能完成26米模具的喂料作业，在混凝土塌落度为零的苛刻条件下实现顺畅精准喂料，完全解决了传统下料困难、布料不均的问题，同时大幅度的提高混凝土强度，让产品的质量迈上新台阶。

  安全是生产的底线，管理是效益的保障。在推进智能化转型的同时，福建柱石同步推动安全管理与现场管理双升级，让新质生产力培育落地更扎实、更见效。针对传统生产中起重机与人员作业交叉的安全风险隐患，公司开发模具自动循环工艺流程，通过顶升平移加平车摩擦轮驱动系统替代传统钢丝绳牵引生产线，让起重机仅需完成两到三个固定动作，大幅度降低安全事故发生概率，车间立体化作业模式让生产效率与安全性同步提升。为破解长期困扰行业的现场脏乱差问题，公司从源头入手，针对搅拌楼、布料区等主要废料来源区域，引入地坑式刮渣机实现废料统一自动回收，废水经沉淀过滤后重新用来生产，脱模剂回收再利用，砂石废料及时转运至料场循环使用，让车间卫生环境得到根本性改善，也实现了资源利用效率的最大化。

  自动化生产体系在福建柱石更是全面铺开见效，让新质生产力的发展红利持续释放。公司打造的新型自动化生产线，实现了原材料自动配料、自动搅拌、自动浇筑和自动养护的全流程自动化，在合模拆模、清模、喷涂脱模剂等关键工序上基本实现无人操作。全自动液压合模机每分钟合模速度可达10米，3分钟就能完成26米模具的紧固或拆卸，单台设备每日可处理1万米管桩合模任务，还能精准调控螺栓扭矩、自动检验测试设备状态，为数字化管理提供基础数据。一系列自动化设备的投入使用，让公司新生产线%以上，产品良品率明显提高，成功破解传统生产的诸多痛点。

  深耕转型之路，福建柱石不仅实现了自身的高水平质量的发展，更收获了亮眼的经济与社会效益，让新质生产力成为推动企业未来的发展与区域经济进步的双重动力。企业以科学技术创新与产业创新深层次地融合，推动自身经济结构持续优化，为地方经济稳步的增长注入强劲动能；依托自动化生产，有效缓解行业用工难题，同时催生大量高技能岗位，通过技能培训提升员工素养，化解当地劳动力市场结构性矛盾。在绿色发展上，企业推进锅炉热能回收利用，将生产余热转化为供暖、供电能源，明显降低能耗与碳排放，实现经济效益与生态效益协同共赢，以实干践行绿色低碳理念。

  从车间里的智能设备高效运转，到生产线上的绿色循环模式，福建柱石以逐“质”向“新”的实践，让新质生产力在传统管桩行业落地开花。一花独放不是春，百花齐放春满园，福建柱石的探索之路，为传统制造业转变发展方式与经济转型蹚出了可复制的路径，也让更多传统企业看到，唯有以创新破局、以提质赋能，才能让老产业跑出发展新速度。